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第一章、编制的主要依据及范围

1.1编制说明及范围

1.2编制的主要依据

1、起重机制作依据《起重机设计规范》GB/T3811-2008。

2、起重机安装依据《起重机械安全规程》GB6067.1-2010。

3、《通用门式起重机》GB/T14406-2011

4、《特种设备安全监察条例》。

5、《建筑起重机械安全监督管理规定》建设部令166号。

6、《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》建质（2009）87号。

7、《起重设备安装工程施工及验收规范》（GB50278-2010）。

8、《建筑机械使用安全技术规范》（JGJ33-2012）。

9、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）。

10、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）。

11、《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》JGJ276-2012。

12、《生产安全事故报告和调查处理条例》国务院493号令。

13、《重要用途钢丝绳》GB8918-2006

14、《轨道联结》05G525。

15、《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91。

第二章、工程及设备概况

2.1工程概况

2.1.1隧道平面概况

2.1.2龙门吊的选用

2.2技术特性及主要参数

2.2.1 龙门吊的参数

2.2.2龙门吊主要部件尺寸重量参数

45/15T门吊各部件参数表

2.3施工概况

第三章、施工计划

3.1管理组织构架及工期计划

（1）龙门吊安装、拆卸组织机构

（2）工期计划

工期计划10天，分六个阶段。

说明：不停电、不下雨、不停工，正常施工10天。

3.2施工准备工作及机具配置

（1）施工现场勘查、了解具体情况，编制可行施工组织方案。

（2）认真查阅施工图纸及技术资料,了解门式起重机性能，确定门式起重机的定位尺寸，便于门式起重机部件的摆放和汽车吊的入场最佳选位。对结构件的运输条件、道路条件进行测量，记录有关数据。

（3） 了解门式起重机施工现场的其它情况，缆风绳的选择和锚定物的设置。根据以上情况，确定吊装方案，选择汽车吊及机具。

设备、机具及材料配置：

 第四章、安装单位资质、作业人员名单

 第五章、轨道安装

龙门吊基础施做完成，验收合格后，进行门式起重机轨道的安装。轨道安装完成后应平滑、圆顺，应符合表5-1，GBl0183—88《桥式和门式起重机制造及轨道安装公差》。

表5-1 桥式和门式起重机制造及轨道安装公差

门式起重机走行轨道采用P43钢轨，轨道安装时要做好走道基础的测量，确保其行走轨道的间距、轴线等无误。

轨道安装应控制轨道的平顺、轨道接头处的顺接，并利用基础预埋件牢固固定轨道，同时在轨道两端尽头设置挡头板，作为门式起重机限位装置。

轨道采用压板固定，固定压板螺栓在浇筑混凝土时预埋至混凝土内，间距1m一道，轨道应可靠固定，螺栓不得松动，压板不得变形，轨面不得有裂纹、疤痕和影响安全运行等缺陷。

钢轨应注意铺设平顺，钢轨安装固定后必须严格按规范要求验收合格后方可启用。

第六章、吊装前准备工作

6.1 现场施工管理架构

图6-1 现场安全管理架构

6.2安全管理措施

（1）参加施工的有关人员必须接受入场前安全教育，考试合格后才能上岗。

（2）进入现场的施工龙门吊机操作人员必须按规定着装，并佩戴好安全防护用品。

（3）特种作业人员必须持证上岗，非特种作业人员不得操作。

（4）开工前负责人应组织施工，技术安全人员对现场情况进行检查，符合要求后方可开工。

（5）施工作业前应做好安全技术交底工作，并按要求做好记录。

（6）现场施工人员应严格遵守安全操作规程和相关安全管理规定，正确使用工器具，服从安全人员的管理。

（7）高处作业时施工人员必须系好安全带，安全带的固定位置应安全可靠，并尽量高挂低用。

（8）爬梯、平台、通道等必须牢固可靠，高空作业必须挂好安全带。

（9）施工设备、工器具等应经常检查、维护和保养。

（10）起重、运输设备操作人员作业前应对设备的安全性能进行检查，确保设备安全运行。

（11）转运及起重作业前应对起重或捆绑用具及设施进行检查，正确选择和使用，并严格执行“十不吊”规定，确保其安全性符合要求。

（12）大件吊装必须严格执行吊装方案，统一指挥，协同配合。

（13）构件对接时禁止用手探孔找正。

（14）电气系统通电调试时，必须有两人同时作业，其中一人监护。

（15）起重作业应设专人指挥并佩带袖标，并且指挥明确，信号清楚统一，参加施工的人员必须服从管理，统一行动。

（16）安装区域应设置安全作业警戒线，并派设安全警戒人员，禁止无关人员进入。

（17）所有施工人员严禁酒后上岗作业。

（20）不准夜间进行施工作业。

（21）施工现场应悬挂必要的安全标识牌。

（22）安全人员应坚持现场巡视，发现违规必须及时制止和处理。

（23）施工作业中，遇有六级以上大风和雷、雨、大雾时应停止作业。

（24）有菱角、刃口的部件吊装时，要用半圆瓦块将吊绳保护起来，防止吊绳割伤，消除安全隐患。

（25）吊装过程中，施工人员由事先装置的软梯、防坠器和安全带上下到作业点的作业面作业，切忌蛮干违章作业。

6.3 龙门吊安装与拆除安全文明施工技术参数

技术交底

（1）由项目主管组织进行技术交底，做好“施工技术交底记录”，使参与施工项目有关技术人员，管理人员，操作人员了解本起重设备的特点、结构、施工质量、施工安全和工期进度计划要求，并对起吊手段，施工方法，施工程序和措施等做到心中有数，防止因施工人员不熟悉施工工艺而造成各类伤害。

（2）工程技术人员应制定出可靠的安全技术措施，并在施工中督促落实，确保措施到位。

（3）工程技术人员应当履行本岗位安全职责，对直接威胁人身安全和健康的重大安全技术问题及时组织处理，避免恶性事故的发生。

6.4安全措施

（1）进入施工现场的所有人员不准喝酒，组织全体员工学习有关的安全生产规程，提高员工的安全意识，落实安全生产，安装必须要有安装技术交底，作业人员必须按照交底施工，若有问题必须告知安装现场负责人，特殊工种作业的施工人员要持证上岗。

（2）按施工现场的需要，做好施工人员的管理工作。施工人员正确使用防护用品。

（3）现场使用的电气应用防雨、防晒设施，并备有消防用品。

（4）氧气瓶、乙炔瓶的使用要符合：两瓶之间的间距≥5米、离明火≥10米；气瓶必须竖立防置，禁止敲击、碰撞、暴晒；气瓶严禁沾染油污；乙炔瓶必须装有减压阀和防止回火装置。

（5）动火作业时，必须清理周围的易燃物品，做好防火隔离措施。

（6）进入施工现场必须佩戴安全帽，凡在离高度基准面≥2米有可能坠落的高空作业，必须系安全带。

（7）起重吊物用的钢丝绳、卡件、扣件等工具及安全带等必须经常检查，保证无磨损、变形损坏才可使用。

（8）起重机、吊索具、运输车辆、进场工作前进行一次再检查，确保完全处于良好状态。

（9）安装起重机时应设置施工禁区，无关人员一律不得入内。

（10）起重、指挥、操作人员使用统一信号，严格遵守操作规则和安全规范，并且所有机械、人员均持特种作业许可证。

（11）风力≥4级时，停止吊装作业。

（12）降雨≥10mm时，中雨停止作业。

（13）雾能见度＜4米时，大雾停止作业。

（14）在施工期间，如发生人身、设备事故，必须按规定及时向公司有关部门报告，并做到“四不放过”，认真做好调查、分析和处理工作。

第七章、吊装工艺流程

7.1各主要部件吊装吊点

7.2吊装作业顺序

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7.2.1地梁支腿的组装

单侧支腿总成由地梁一根、支腿二根、台车两组成，采用在现场进行拼装，采用一台80t的汽车吊辅助拼装。用吊车将台车吊装到提前安装好的轨道上，使用40钢管焊接支撑定位。然后将地梁吊装到稳定的台车架上，地梁加固稳定后；为了门吊下横梁在吊装了支腿后更稳定，在吊装支腿前先将主梁吊到下横梁的面上压住下横梁；

（1）然后将支腿按制造编号分组，同一支腿的分段处以坚固件接长。再用汽车吊垂直吊起，将支腿与下横梁用法兰同螺栓紧固；

（2）再在支脚上方分别拉三根风缆绳，其中两个根斜拉在轨道上。设置地锚的膨胀螺丝固定,测量并用手拉葫芦钢丝绳调整支腿的垂直度等参数；

（3）在支腿上方内侧用槽钢架焊接固定，确保在吊装主梁时不会产生偏移变位。

图7-1地梁吊装定位示意图

支腿组装采用单根吊装，将地梁与支腿之间用法兰盘和高强螺栓连接。支腿上部四周焊上角钢，用铁丝绑上木板，吊装主梁时可以作为脚手架，施工人员可在上方行走和紧固螺丝等施工作业。支腿顶部左右各拴上2根12米钢丝绳，（为支腿直立后起稳固、调整角度作用，也可作为起吊时缆风绳使用）。

图7-2支腿缆风绳示意图

图7-3缆绳搭接处施做图例

吊点为支腿两侧对应的筋板割空螺栓孔内，用2台2t×6m手拉葫芦分别与支腿顶部钢丝绳连接，分挂在轨道轨道基础上和轨道外侧重16吨的钢筋砼支撑上，拉紧手拉葫芦使支腿站立不动。固定稳固后松开吊车钢丝绳。

采用80t吊车将组装后的支腿总成吊起。由图可知，吊装半径为8.1m，主梁重7.2吨，支腿重2.8吨，查吊车性能表可知，80t吊车在半径为9.0m，臂长为13.0m时，最大起重量为27.8t，满足吊装要求。

图7-4 地梁吊装立面图

 另一侧支腿总成吊装及安装工艺与以上相同。

7.2.2架设主梁

（1）吊车摆放

 进行主梁吊装时，考虑到主梁自重和较长及场地限制等原因，主梁重约为12t，利用1台80t和一台50t吊车站在两侧轨道外，以保证能将主梁放在支腿上的位置。经过吊车选型确定汽车吊的起吊能力能满足架设主梁的要求。经查，吊车臂长24m，工作半径9m；查表起50t起重量为11t，考虑双吊不平衡因素0.8，起重量均大于大于8t；满足施工要求。吊点暂定80t汽车吊侧于主梁顶端6.5m，50t汽车吊侧于主梁顶端3.5m吊重配比计算：

F1=12x（11.6-3.5）/11.6=8.4t    F2=12x（11.6-6.5）/11.6=5.2t

   F1/F2=8/5

（2) 试吊主梁

首先用钢丝绳将主梁整体捆绑，钢丝绳下侧用包角垫好。为防止松钩时包角掉下砸吊车，包角都用铁丝拴在钢丝绳上。将主梁吊起试钩，离地面1.5米时进行检验，同时检查吊具和吊车支腿等。等试吊无误后将主梁慢慢吊起，起吊时由信号工统一指挥，当主梁离开地面2米时，吊车可扬杆增大安全系数，等高度超过支腿法兰时停止。使主梁向支腿靠拢，主梁抬至支腿上方后协调吊车将主梁向支腿平移，直至主梁和支腿连接中心对稳，等检校无误后用高强螺栓连接法兰处。待固定后松下吊钩，摘除钢丝绳，完成设备的主梁吊装工作。

图7-6   主梁吊装参考示意图

（3）小车安装

在吊车起吊位置确定以后，离地面1米时进行检验，将小车安装在主梁工字钢上，小车安装好后，将小车的刹车、行走轮锁死，防止起吊过程中滑动。经查，80t吊车臂长24m，工作半径9m；查表起重量为21t满足19t要求。

图7-7小车吊装示意图

7.2.3安装其他部件

操纵室、楼梯和电气安装由一台80t吊车配合完成，首先将操纵室吊到指定位置后固定，根据操纵室高度合理的安装楼梯，楼梯整体应满足工作人员上下时的方便。

7.2.4安装过程中注意事项

（1）确定安装人员、检查人员、各司其职、各尽其责、统一指挥。

（2）密切注意安装设备及机具情况，特别是起吊设备、钢丝绳及捆扎接头的完好和牢固固定连接情况，钢丝绳与棱角接触处胶皮有无脱落，制动器的制动可靠情况等。

（3）吊车起吊是要有专人指挥，同时起升和旋转，确保吊装安全。

（4）选好吊装着力点及吊装辅助结构，注意门吊在吊装时其安装载荷不能大于门吊设计的安装载荷。

（5）注意门吊各部分的正确就位及在空中的正确连接，特别要保证连接件的牢固、有效、符合安装规范，所吊设备件在确保安装稳定后，方可取下吊车钢丝绳。

（6）做好安装过程的记录和意外情况的及时处理。

7.3轨道检查

（1）按《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-2010第三章规定，调整轨道轨距、全程高低差、接头误差和两条轨道同一截面的标高相对差。

（2）轨道的安装要求：轨距安装误差±8mm，道轨纵向倾斜度不应超过1/1500。全程最高点和最低点之差不应大于10mm，，轨道接头间隙不大于5mm，起重机的两条轨道在跨度方向的同一截面上，其轨顶标高差不得超过10mm。起重机两条轨道上的任一侧轨道纵向不平整度，不应超过1/1500。在整条轨道全长上，轨顶标高差的最大值不得超过20mm。轨道的不直度误差不大于3mm。

（3）将鱼尾平夹板、压板、弯钩螺栓紧固。

7.4地锚与风绳设置

7.4.1风绳计算

已知：支腿重量2.8吨，行走梁重量按照9吨计算。支腿上部宽度0.8m计算，下部宽度0.5米，高度8米。

计算假设：

1、支腿偏斜：

    按照支腿上部倾斜偏离中心0.44米计算（支腿偏斜2.57度）；

2、风力考虑；

   风按照7级风（风速16m/s，风压）考虑；

3、缆风绳与地面夹角：

   缆风绳绳与地面夹角31度。

4、主梁与支腿接接触瞬间的碰撞力：

   主梁与支腿接触瞬间碰撞力按照3吨计算。

求解：

1、支腿与行走梁、台车由于偏斜，自重产生水平分力为：

 Fxz=(28000+90000/2)*tan2.57=3287.16N

2、主梁与支腿接触瞬间的碰撞力产生的水平力：

 Fxj=28000*tan2.57=1256.5N

3、风载荷计算：

 风载荷q=0.613*16^2=157Pa

 风力系数1.2；风压高度系数1（按照高度10米计算）

 则：风载荷   Fxf=(0.8+0.5)×13.2/2 *157*1.2=1494.01N

 则：由于支腿歪斜、主梁与支腿接触瞬间碰撞力和风力共同产生的水平为：

 Fx=Fxz+Fxf+Fxj=6127.67N

 由于钢丝绳偏斜角：29.88度

 水平力引起钢丝绳的拉力：

Fs=Fx/cos29.88=6127.67/cos29.88=5365.55N

 缆风绳的拉力为：F=Fs=536.5Kg。

 缆风绳的安全系数8，则缆风绳选取拉力：8*562.755=Kg=4.5吨。缆风绳选择6*37-14破断强度1700N/mm^2的钢丝绳。 缆风绳的总破断拉力13.4吨，能够满足要求。

图7-7 缆风绳与支腿连接图

7.4.2地锚计算

已知：缆风绳的拉力为：F=Fs=893.1Kg，M16×140膨胀螺栓在C25混凝土上的拉力值为：Fl=3100kg，剪力值为：Fj=1625Kg。

以风绳与地面夹角31度计算，膨胀螺栓极限剪力值Fj=1625计算，地锚所能承受的最大力为：

Fm=4Fj/cos31=4×1625/cos31=7583.1kg>F=Fs=893.1Kg

所以地锚设置能够满足要求。

地锚的制作

地锚采用2cm的0.4m×*0.4m钢板制作，采用M16×140的膨胀螺丝锚固在钢筋砼预制块上，预制块规格1m*1m*0.8m，每块标准重2.5t，每组6块，约16t预埋入硬化路面槽内，并用混凝土加固，地锚如下图：

图7-8地锚钢板图

7.4.3地锚位置选定

地锚位置选定为不影响吊装的位置，分布轨道东西两侧。

地锚设置如下图：

北端吊机安置地锚若场地受限，可于东侧支腿内侧用200工字钢作支撑，再配合缆风绳加以固定。

图7-9地锚设置图

图7-10缆风绳与地锚连接图

第八章、门式起重机电气安装及调试竣工交验

起重机安装完工自检合格后，项目部对起重机的安装质量和安装后的起重机性能质量等进行必要的审查和复查。验收合格后，方可向技术监督局安检部门申请验收并进行起重机劳动安全许可检查，合格后项目部方可进行正常使用。起重机验收后，应有双方代表签字，认可验收及移交的全部技术文件。

8.1电气安装

（1）起重机安装、架设完成后，就可以进行电气设备的安装、电线管子的敷设，配线和安全接地等工作。

（2）安装前，应详细熟悉电气原理图、配线图、电气总图和有关技术文件，了解操纵原理和各元件的作用，以便准确安装和迅速处理安装过程中出现的问题。同时，由于运输、存放可能使电气设备受到损伤，因此在安装电气设备之前应进行一些必要的检查。

（3）首先进行清扫、检查外观和观察活动部分动作是否灵活，如有损伤、松动或卡住等现象，应予以消除。

（4）检查电动机、接触器、继电器、电阻器等电气元件的绝缘性能，用兆欧表测量其绝缘电阻，如低于0.5MΩ，应进行干燥处理，经检验合格后，才能安装使用。

（5）检查电动机碳刷与滑环间的压力，控制器、接触器、继电器触头间的压力，是否符合各自的规定，加压力过大或过小应予以调整。

（6）检查操纵室、控制屏（箱）、电气元件内部接线情况，如有松动或脱落等现象应予以消除。

（7）按照电气总图或其他安装用图所示意的位置，安装全部电气设备和元件。

（8）安装在走台上的控制屏（箱）、电阻器、空调等较重的设备应尽量使支架牢固地搭接在走台大拉筋上，安装位置允许按图示尺寸做适当的调整。电阻器应尽量靠近控制屏（箱）使连接导线最短。

（9）控制屏（箱）安装后，屏面的倾斜度不大于5度，以保证屏上元件正常工作。控制屏（箱）前面的通道宽度应不小于0.5m（一般应保持0.6m，后面的间隙应不小于100㎜，以保证维修正常进行。）

（10）电阻器叠装时不超过4箱，挂装时应不超过7箱，以免电阻过热。电阻器应沿着平行主梁的方向放置（电阻元件应平行于起重机运行方向），以减少振动和利于通风。

（11）安全滑线安装时应保持水平。滑线的固定点的距离（即电柱间距）一般应在1.5-2.5m范围内。滑线端部自支架伸出部分的长度应小于0.8m。

（12）滑线和集电器分别安装后，将无负荷的小车处于起重机中间位置，调整导电架，使集电器滑块处于水平状态，并使滑块中心与滑线中心重合。在起重机试运转中，不允许集电器有跳动现象。如有跳动，应检查原因并予以消除。

（13）起重机上带电部分之间、带电部分和金属结构之间的距离应大于20㎜。起重机运行时，可能产生相对晃动的带电部分与金属结构之间的最小距离应大于40㎜，接线盒内接线端子之间的电气间隙大于12㎜。

（14）起重机所有带电设备的外壳、电线管等均应可靠接地。小车轨道、操纵室等均应与主梁焊接接地。降压变压器低压侧的一端应接地。接地线可用截面不小于75㎜2的扁钢，10㎜2的铜线，或30㎜2的圆钢。操纵室与起重机本体间的接地用4㎜×40㎜以上的镀锌扁钢，并且不少于2处。接地线应用电焊固定，或采用设备上的接地螺钉，固定处应清除锈渍，擦净表面。不允许用捻结或锡焊等方法来连接接地。

（15）起重机上任何一点到电网中性点间的接地电阻应不大于4Ω。

（16）在主滑线供电端（或起重机受电端）应配备熔断器，它的可熔片额定电流应为起重机或供电滑线的最大计算电流（考虑最大一台电动机的启动电流和部分电动机的额定电流之和）的0.63倍。

8.2起重机安装负荷试验

8.2.1试验前的准备工作

（1）关闭电源，检查所有联接部件的紧固情况。

（2）钢丝绳在滑轮中和卷筒上的缠绕情况。

（3）用兆欧表检查电路系统中的绝缘情况。

（4）各润滑点、减速器、制动器液压缸、液压缓冲器等润滑情况，按规定加油。

（5）清除轨道和门式起重机上以及门式起重机试验区域内有碍运转的一切物件，与试验无关的人员，必须离开门式起重机试验的场所。

（6）采取措施，防止在现场参加试验的人员触及带电设备。

（7）准备好载荷试验的重物。

8.2.2空载试验

（1）用手转动各机构的制动轮，最低速轴旋转一周，所有机构都平稳运转无卡住现象。

（2）分别开动各机构。先慢速试转，再以额定速度运行，观察各机构应平稳运行，无异常的振动和噪声。

（3）检查各控制的指示方向与电机转动方向是否一致。

（4）检查起升卷筒，支承处不得有异常振动。

（5）导绳滑轮的情况是否良好。

（6）测量吊具起升高度并作记录，调整起升高度限制器。

（7）空载测试起升速度和下降速度，计算出误差，整理记录，作为原始资料存档。

8.2.3大小车运行机构

（1）行走轮应全部与轨道接触，运行中不应有卡阻、走偏、啃轨及异常的振动和声响现象。

（2）门式起重机的起动和制动时，不应有打滑现象。

（3）限位开关工作准确可靠，报警装置和信号灯具应齐全，功能正常。

（4）电缆卷筒绕应轻松自如，缓冲装置能正确碰撞撞块。

8.2.4.静载荷试验

（1）先起吊0.5和0.75倍的额定起重量，运行各2次，上升和下降各2次。

（2）取额定载荷，重复上述的动作。

（3）将载荷去掉，电动葫芦开到支腿处，用水平仪或钢丝法检测主梁跨中的上拱度h≥L/1000，悬臂端h1≥L1/300。

（4）再将小车开到跨中和悬臂端位置，起升额定载荷，测量跨中的下挠度、悬臂和下挠度。要求：跨中≤（1/700~1/1000）L，悬臂≤3L1/1000。

（5）本实验至少做3次试验时，要求将载荷起升离地100~200mm，悬空10min，卸下载荷后，开到支腿处，主梁下挠应完全消失，即测量时完全恢复到设计制造的上拱度值。

8.2.5超载试验

（1）小车在跨中起吊额定载荷的1.25倍，吊离地面100~200mm，悬空停留10min，卸去载荷然后将小车开至支腿处，检查门式起重机主梁有无塑性变形。

（2）按①的程序重复试验3次，对起重机主梁变形要求，上拱值：跨中≥0.8L/1000，悬臂端≥0.7L1/350

8.2.6动载试验

（1）起吊额定载荷试验后，分别作小车运行，还要求开动两个机构联合动作，按工作累计时间，不得少于10min，各机构应动作灵活、车轮不打滑、主梁无明显异常振动。

（2）再起吊1.1倍的额定起重量的试验载荷，动作顺序与基本要求同①，各机构工作可靠、性能达到设计要求，并检查限位开头、联锁装置的可靠性。

8.3起重机安装竣工交验

（1）起重机安装完工自检合格后，项目部对起重机的安装质量和安装后的起重机性能质量等进行必要的审查和复查。

（2）委托具有相应检测资质的单位进行检测，检测合格后由总承包方组织安装单位、使用方、监理等有关单位验收后方可使用，总包单位在验收合格之日起30日内，在苏州市建筑工程质量监督站办理使用登记手续。

（3）起重机验收后，应有双方代表签字，认可验收及移交的全部技术文件。

第九章、吊装设备选型

9.1吊车选型及附图

吊车的型号

起重机性能参数表

80吨汽车起重机起重性能表

50吨汽车起重机起重性能表

9.2各部件吊用钢丝绳及卸扣选型

钢丝绳性能表如下：

9.3吊车的选型计算

台车总成吊装选型：总成自重3.5t，选用80t汽车吊，配重4t，查表知汽车吊工作半径在9m，臂长在13.0m时，起重量27.8t：大于3.5t；满足施工要求。

下横梁总成吊装选型：总成自重6t，选用80t汽车吊，配重4t，查表知汽车吊工作半径在9m，臂长在13.0m时，起重量27.8t：大于6t；满足施工要求。

支腿吊装选型：总成自重2.8t，选用80t汽车吊，配重4t，查表知汽车吊工作半径在9m，臂长在9m时，起重量为27.8t：大于2.8t；满足施工要求。

主梁吊装选型：主梁重约12吨。用80t和50t吊机双机起吊，吊装时，50t吊机大臂长24m，起吊半径9m，根据性能表可查知起吊重量为11t，考虑双击起吊不稳定系数0.8，起重量大于8t；满足施工要求。

小车吊装选型：总成自重19t，选用80t汽车吊，查表知汽车吊工作半径在9m，臂长在22m时，起重量为22t：大于19t；满足施工要求。

9.4钢丝绳校核计算

支腿的校核：支腿自重2.8t，采用2个吊点，每个吊点1.4，选用公称抗拉强度为1700N/mm2的6*37钢丝绳，直径选用D=22mm，查上表可知其破断拉力为29.6t，安全系数K=29.6/（2.8/sin60°）= 9.84>8倍（符合施工要求），卸扣采用2个10tD型卸扣，满足施工要求。

下横梁的校核：自重7.2t，采用2个吊点，每个吊点3.6t，选用公称抗拉强度为1700N/mm2的6*37钢丝绳，直径选用D=28mm，查上表可知其破断拉力为50t，钢丝绳水平夹角按最小60°计算，安全系数K=45.8/（7.2/sin60°）= 9.35>8倍（符合施工要求），卸扣采用2个10tD型卸扣，满足施工要求。

主梁的校核：主梁自重12T，采用2个吊点，每个吊点6t，选用公称抗拉强度为1700N/mm2的6*37钢丝绳，直径选用D=43mm，查上表可知其破断拉力为118t，钢丝绳水平夹角按最小60°计算，安全系数K=118/(6/sin60°）= 16.1>8倍（符合施工要求），卸扣采用2个20tD型卸扣，满足施工要求。

小车的校核：小车自重19t，采用4个吊点，每个吊点5t，选用公称抗拉强度为1770N/mm2的6*37钢丝绳，直径选用D=43mm，查上表可知其破断拉力为118t，钢丝绳水平夹角按最小60°计算，安全系数K=118/(5/sin60°）= 19.98倍（符合施工要求），卸扣采用4个10tD型卸扣，满足施工要求。

附件的校核：其余附件自重<1.5t，普遍采用2个吊点，每个吊点<1t，选用公称抗拉强度为1770n d="22mm，查上表可知其破断拉力为29.6t，安全系数K=29.3/（1/sin60°）=" 24.5="">8倍（符合施工要求），卸扣采用2个10tD型卸扣，满足施工要求。

9.5吊车站位地面承载力计算

（1）80吨吊车安装龙门吊时，吊车站位在车站基坑外侧钢筋砼硬化地面上，其地基的承载力大于200kPa

（2）待安装部件最重件重19T，由一台吊车进行安装，本次80t吊车在安装过程中起吊重量为19t。吊车的每个支撑点的最大压力Nmax=50/4+19/4=17.25T,每个支撑的面积铺设钢板的面积1.5×1.5m2, 负荷起重吊车每个支撑面对地面的竖向压力

Pmax=17.25/2.25=77kpa＜200 kpa。

（3）根据上述计算，满足地基承载力满足吊车站位施工要求。